用以上方法确定的展成范围在理论上不会干涉，但由于工作台倾斜放置且倾斜角度随斜齿齿条螺旋角变化，使得工作台上的对刀装置在使用过程中偏差较大，对刀时确定的对刀点数据不准确，即对刀点不在图1中所示刀具对称中心线与工件对称中心线相重合的位置，因而不能生成可靠的加工数据。
导致在实际加工中尽管总的展成运动长度不变，但一端展成长度过短出现了干涉现象(刀具被划伤)，另一端展成运动长度过长出现了较长的空行程，且加工出来的齿条端面到对称中心线的尺寸L1(见图1)也没能保证。
通过使用加工模块中的试切加工功能，在加工过程中暂停测量加工尺寸、修改对刀点、重新计算展成运动范围后再走刀一次，才得以加工出合格的齿条。
针对以上问题分析得出，机床存在一原始对刀位置，任何斜齿条的理论对刀位置与该原始对刀位置相关。此原始对刀位置可由2种或2种以上不同斜齿条的几何参数和对刀位置计算出来，而任何斜齿条的理论对刀位置也可由原始对刀位置推出。