齿轮加工滚刀切齿齿轮加工时的进给方式：
径向进给方式3-33，a所示为用径向进给方式珈工齿轮加工。加工时，由齿轮加工齿顶开始切削，滚刀叫埚轮作径向进给，滚刀与齿轮加工的中心距逐渐减小，直到等于蜗杆与齿轮加工啮合传动的中心距为止。径向进给方式的齿轮加工滚刀称作径向进给齿轮加工滚刀。
2.切向进给方式图3-33，b所示为用切向进给方式加工齿轮加工。加工时，滚刀与齿坯的中心距应调整蜗杆与齿轮加工啮合传动的中心距，加工过程中始终保持不变，滚刀沿齿轮加工切线方甸进给。
由多了一个滚刀切向进给运动，所以被加工齿轮加工还应按滚刀切线方向作相应地附加转动。附馆转动的关系为：滚刀切向移动一个齿距π，被加工齿轮加工应附训转过一个齿，即转过方转（乙二被加工齿轮加工齿数），若选定的切向进给量为，则被加工齿轮加工应转过△转，即这一附加转动由滚齿机差动机构实现。为使滚刀作切向进给运动，滚齿机上须配备切向进给刀架。
切向进给方式的滚刀称作切向进给齿轮加工滚刀。这种滚刀有切削锥角P，锥部刀齿作切入和粗切齿用，圆柱部分的刀齿作特加工及最终修整用。
上述两种进给方式各有优缺点。径向进给方式的优缺点如下：①滚刀相对被工齿轮加工的径向进给行程短，因而切齿生产率高。②不用差动机构，也不用切向进给刀架，因而机床调整简单，且机宋传动链短，有利于提高机床传动精度。③由于滚刀容屑植数有限，所以形成齿轮加工齿形的刃切数有限，尤其是多头齿轮加工滚刀，形成齿轮加工齿形的刃切数更少（，使齿形棱度增大，表面光洁连差。④用头数较多的齿轮加工滚刀切齿时，在靠近齿轮加工轮齿端面处会产生严重的齿角过切现象，使齿轮加工齿形不精确，诚少了齿面接触区。切向进给方式的优缺点如下：①由于使用带切削锥的滚刀沿切向切入，因此滚刀刀哲的切削负荷均匀。②形成齿轮加工齿形的刃切数较多，并且不会发生齿角过切现象，因而加工出的齿轮加工齿面光洁度和齿形精度都较高。③已调整好的中心距在圳工过程中保持不变，因前中心距精度容易保证。④生产率低，而且必须用切向进给刀架，机床调整较复杂。
两种进给方式的选择，除了要考虑滚齿机情况、齿轮加工精度要求及生产批堂等因素外，还应考虑蜗杆齿轮加工传动的装配条件。
对于阿基米德齿轮加工副，当蜗杆分度圆柱上的螺纹升角入较大，而蜗杆的轴向齿形角α。较小时，使用切向进给方式加工的齿轮加工，可能不允许蜗杆沿径向装配，而只能使蜗杆沿本身轴线方向将牙齿旋入齿轮加工齿槽中去。要使采用切向进给方式加工的齿轮加工可以径向装配，必须满足下式：
